La fabrication des croquettes pour chiens et chats : un processus industriel complexe

La formulation de la recette

Des spécialistes en nutrition animale et en agroalimentaire (master, agronome, vétérinaire, docteur), avec un logiciel spécialisé, vont concrétiser cette idée en recette en sélectionnant les ingrédients qui la constituent en quantités adaptées. Pour être validée, la recette formulée doit répondre sur logiciel aux recommandations nutritionnelles de la FEDIAF basée sur celles du NRC 2006. Le Nutrient Requirements of Dogs and Cats, un ensemble de recommandations poussées pour chaque apport nutritionnel, basé sur des centaines de publications scientifiques, le tout validé par un panel d’experts.

La réception et le traitement des matières premières

Chaque ingrédient est pesé, traité et mélangé pour former le pétrin. En fonction de sa nature, l’ingrédient sera d’abord :

• Finement broyé
• Et/ou prétraité thermiquement
• Ajouté tel quel

Ces ingrédients sont ensuite mélangés. De l’eau est parfois ajoutée quand nécessaire pour former une pâte homogène : c’est le pétrin de départ.  

L’extrusion, une cuisson sous pression

Avant cuisson, le pétrin est le plus souvent hydraté à la vapeur dans une cuve appelée préconditionneur, chauffée entre 70 °C et 110 °C. Cela démarre la cuisson doucement, ramollit les matières premières et facilite la transformation. Cette étape est appelée parfois slow cooking. La pâte passe ensuite dans une machine en tunnel appelée extrudeur, où elle est chauffée entre 90 à maximum 150°C - classiquement autour de 120°C - sous une pression très forte de plusieurs dizaines de bars, pendant 10 à 30 secondes seulement.  

La mise en forme et découpe

En sortie d’extrudeur, la pâte est poussée à travers une filière – un moule – qui lui donne sa forme finale : ovale, triangulaire, carrée, en forme de petit poisson ou de cœur, selon les recettes. Mais c’est surtout le choc de pression qui marque ce moment : la pâte passe brutalement d’un environnement sous haute pression (dans l’extrudeur) à la pression normale atmosphérique. Cette détente provoque une expansion – notre fameux POP - formant une texture légèrement aérée et croustillante – la croquette prend vie ! Les usines mesurent alors des paramètres clés : densité, indice d’expansion, température et humidité du produit en sortie. Ces données permettent une régulation en temps réel, pour garantir la constance de la forme, de la texture et de la densité des croquettes.  

Le séchage pour assurer la conservation 

Une fois la croquette formée à la sortie de l’extrudeur, elle contient encore beaucoup d’eau : entre 25 et 30 % d’humidité en moyenne. À ce stade, les croquettes sont chaudes, très molles et donc non consommables ou stockables. Elles ne présentent ni la texture ni la sécurité requise pour une commercialisation. Le séchage s’effectue dans un grand tunnel à air chaud, appelé séchoir, où les croquettes circulent sur un tapis en plusieurs étages ou dans un tambour rotatif. La température de l’air chaud varie selon les lignes de production et la recette, mais se situe généralement entre 110 et 130 °C, parfois jusqu’à 150 °C dans certaines zones plus exposées ou pour les croquettes de grande taille. Le temps de séjour dans le séchoir dure environ 20 à 30 minutes.

Refroidissement, stabilité thermique des croquettes

Une fois le séchage terminé, les croquettes sont sèches, mais encore chaudes. Elles sont souvent entre 45 et 65 °C. Cette température reste trop élevée pour passer aux étapes suivantes. Il est donc indispensable de les refroidir de manière contrôlée et progressive.  

Enrobage à froid, touche finale de la croquette

Après le refroidissement, les croquettes passent à l’ultime étape du process de fabrication : l’enrobage à froid. Cette phase permet d’ajouter à température ambiante les graisses, huiles, vitamines sensibles à la chaleur et agents d’appétence qui complètent la formule, tant sur le plan nutritionnel que sensoriel.  

L’ensachage et conservation optimale

L’ensachage marque la dernière étape du processus de fabrication d’une croquette, mais c’est aussi l’une des plus déterminantes. Car c’est dans le sac – et non à l’usine – que la croquette passera le plus clair de sa vie. Dans les usines, l’ensachage est réalisé sur des lignes automatiques à haut débit avec contrôle du poids, détection de métaux et scellage thermique renforcé. Les matériaux d’emballage sont choisis non seulement pour leur capacité de protection, mais aussi pour leur compatibilité avec les cadences de production, leur résistance mécanique, et – de plus en plus – leur impact environnemental (développement de sacs recyclables, monomatériaux, ou en papier barrières). L’ensachage est l’étape charnière entre l’univers industriel de fabrication… et le quotidien du propriétaire.

Il doit à la fois :

• Protéger l’aliment de l’environnement extérieur,
• Préserver ses qualités nutritionnelles et sensorielles,
• Assurer la traçabilité et le suivi qualité ;
• Et convaincre visuellement le client.