Die Herstellung von Hunde- und Katzenfutter: ein komplexer industrieller Prozess
Die Formulierung des Rezepts
Spezialisten für Tierernährung und Lebensmittel (Master, Agronomen, Tierärzte, Doktoren) setzen diese Idee mit spezialisierter Software in ein Rezept um, indem sie die passenden Zutaten in angemessenen Mengen auswählen. Um validiert zu werden, muss das formulierte Rezept die FEDIAF-Ernährungsempfehlungen, die auf denen des NRC 2006 basieren, in der Software erfüllen. Die Nutrient Requirements of Dogs and Cats sind eine umfassende Reihe von Empfehlungen für jeden Nährstoff, basierend auf Hunderten von wissenschaftlichen Veröffentlichungen, die alle von einem Expertengremium validiert wurden.
Der Empfang und die Verarbeitung der Rohstoffe
Jede Zutat wird gewogen, verarbeitet und gemischt, um den Teig zu bilden. Je nach Art wird die Zutat zuerst:
- fein gemahlen
- und/oder thermisch vorbehandelt
- direkt hinzugefügt
Diese Zutaten werden dann gemischt. Bei Bedarf wird Wasser hinzugefügt, um einen homogenen Teig zu bilden: Dies ist der Ausgangsteig.
Die Extrusion, ein Kochen unter Druck
Vor dem Kochen wird der Teig meistens in einem Behälter, dem sogenannten Vorkonditionierer, bei Temperaturen zwischen 70 °C und 110 °C mit Dampf befeuchtet. Dies startet den Garprozess sanft, weicht die Rohstoffe auf und erleichtert die Verarbeitung. Dieser Schritt wird manchmal als Slow Cooking bezeichnet. Der Teig gelangt dann in eine tunnelartige Maschine, den Extruder, wo er zwischen 90 und maximal 150 °C – klassisch um 120 °C – unter sehr hohem Druck von mehreren zehn Bar, für nur 10 bis 30 Sekunden erhitzt wird.
Die Formgebung und das Schneiden
Am Extruderausgang wird der Teig durch eine Matrize – eine Form – gepresst, die ihm seine endgültige Gestalt verleiht: oval, dreieckig, quadratisch, in Form eines kleinen Fisches oder eines Herzens, je nach Rezeptur. Aber vor allem der Druckstoß prägt diesen Moment: Der Teig wechselt abrupt von einer Umgebung unter hohem Druck (im Extruder) zum normalen atmosphärischen Druck. Diese Entspannung führt zu einer Expansion – unserem berühmten POP – die eine leicht luftige und knusprige Textur bildet – das Krokette erwacht zum Leben! Die Fabriken messen dann Schlüsselparameter: Dichte, Expansionsindex, Temperatur und Feuchtigkeit des Produkts am Ausgang. Diese Daten ermöglichen eine Echtzeitregulierung, um die Konsistenz von Form, Textur und Dichte der Kroketten zu gewährleisten.
Das Trocknen zur Sicherstellung der Haltbarkeit
Sobald die Krokette am Ausgang des Extruders geformt ist, enthält sie immer noch viel Wasser: durchschnittlich zwischen 25 und 30 % Feuchtigkeit. In diesem Stadium sind die Kroketten warm, sehr weich und somit nicht verzehr- oder lagerfähig. Sie weisen weder die erforderliche Textur noch die Sicherheit für eine Vermarktung auf. Das Trocknen erfolgt in einem großen Heißlufttunnel, dem Trockner, wo die Kroketten auf einem mehrstöckigen Band oder in einer rotierenden Trommel zirkulieren. Die Temperatur der Heißluft variiert je nach Produktionslinie und Rezeptur, liegt aber im Allgemeinen zwischen 110 und 130 °C, manchmal bis zu 150 °C in bestimmten stärker exponierten Bereichen oder für große Kroketten. Die Verweildauer im Trockner beträgt etwa 20 bis 30 Minuten.
Abkühlung, thermische Stabilität der Kroketten
Nach dem Trocknen sind die Kroketten trocken, aber noch warm. Sie haben oft eine Temperatur zwischen 45 und 65 °C. Diese Temperatur ist zu hoch für die nächsten Schritte. Es ist daher unerlässlich, sie kontrolliert und schrittweise abzukühlen.
Kalte Ummantelung, der letzte Schliff der Krokette
Nach dem Abkühlen durchlaufen die Kroketten den letzten Schritt des Herstellungsprozesses: die kalte Beschichtung. In dieser Phase werden bei Raumtemperatur Fette, Öle, hitzeempfindliche Vitamine und appetitanregende Stoffe hinzugefügt, die die Rezeptur sowohl ernährungsphysiologisch als auch sensorisch vervollständigen.
Das Abpacken und die optimale Lagerung
Das Abpacken ist der letzte Schritt im Herstellungsprozess einer Krokette, aber auch einer der entscheidendsten. Denn die Krokette wird den größten Teil ihres Lebens in der Tüte verbringen – und nicht in der Fabrik. In den Fabriken erfolgt das Abpacken auf automatischen Hochleistungslinien mit Gewichtskontrolle, Metalldetektion und verstärkter thermischer Versiegelung. Die Verpackungsmaterialien werden nicht nur nach ihrer Schutzfähigkeit ausgewählt, sondern auch nach ihrer Kompatibilität mit den Produktionsraten, ihrer mechanischen Festigkeit und – zunehmend – ihrer Umweltauswirkungen (Entwicklung von recycelbaren, Monomaterial- oder Papierbarrierebeuteln). Das Abpacken ist der entscheidende Schritt zwischen der industriellen Fertigungswelt… und dem Alltag des Besitzers.
Es muss gleichzeitig:
- das Futter vor der äußeren Umgebung schützen,
- seine ernährungsphysiologischen und sensorischen Eigenschaften bewahren,
- die Rückverfolgbarkeit und Qualitätskontrolle gewährleisten;
- und den Kunden visuell überzeugen.
